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제토공정
벽돌 생산에 있어 가장 기초가 되는 중요한 작업으로 벽돌의 원재료가 되는 점토, 고령토를 제품의 특징에 맞게 일정 비율로 배합, 혼합하는 과정이다.



1) 원료공급과정
제품의 성질 및 종류에 따라 원료를 각기 다른 비율로 공급하는 과정

2) 석별기과정
원료에 함유되어 있는 돌과 기타 이물질을 제거하는 과정

3) 1차분쇄과정
석별기 과정을 거친 원료를 분쇄, 혼합하는 과정

4) 2차분쇄과정
1차분쇄 후 원료의 질을 더 높이기 위한 과정

5) 3차분쇄과정
2차분쇄 과정을 숙성된 원료를 다시 분쇄, 배합하여 원료의 높은 품질을 만들기 위한 과정

6) 싸이로(Silo)과정
원료를 Silo에서 수분분포도 17~20%를 균일하게 유지하기 위해 숙성 시키는 과정

7) 최종원료분배과정
상기 분쇄 과정을 마친 원료를 점토와 수분함량을 최상의 유지상태로 혼합하여 2차공정인 자동 성형기로 공급하는 과정

성형공정
제토공정에서 가공된 1차원료를 제품의 종류에 따라 형태를 변형하여 원하는 형태로 만드는 과정이며, 제품의 표면처리에 있어 가장 중요한 작업이다.



1) 성형
제품의 치수를 첨단시설로 1회 컷팅시 23매를 절단하는 과정으로 제품의 치수와 휨등 을 좌우하는 중요 과정

2) 절단
원료에 함유되어 있는 돌과 기타 이물질을 제거하는 과정

3) 적재
절단된 제품을 건조시키기 위해 적재과정

건조 및 적재공정

성형이 된 제품의 수분을 제거하여 제품의 형태를 굳히는 과정이다.



1) 건조
소성공정에서 소멸되는 폐열을 닥트를 통하여 건조실에 전달, 건조온도, 습도, 풍량, 풍속을 조절하여 최적의 제품을 건조시키는 공정으로 72시간 동안 평균 80˚c로 자동 건조하여 수분을 1% 이내로 만드는 과정

2) 적재
건조된 형상의 제품을 육안 검사하여 선별하여 제품에 따라 다양한 방법으로 소성대차에 적재하는 과정

소성공정
결론적으로 제품의 마지막 공정이며 제품의 내/외압 강도와 색상이 결정되고 일정한 제품이 생산되도록 열에 구워내는 중요한 과정이다.



1) 예열과정
제품에 가열(소성) 이전에 적정량의 열을 공급하여 급소성시 발생되는 제품의 하자를 예방하기 위한 사정 조치 개념의 과정

2) 소성과정
제품생산중 가장 중요한 공정이라 말할 수 있으며 제품의 색상 및 내,외압 강도가 결정 되어지는 과정 (평균소성온도 1200 ˚c)

3) 냉각과정
소성과정을 거친 제품을 급냉과 서냉으로 나누어 냉각하는 과정으로 소성후에 발생하는 제품의 변형 및 기타 문제점을 막는 과정

포장공정
생산의 마지막 공정으로 1차는 사람이 직접적인 육안검사로 불량상태의 제품을 제거하고 다시 2차 선별하여 비, 눈, 먼지 등으로부터 제품을 보호하기 위해 랩처리를 하며 현장의 상/하차가 용이하도록 포장하는 과정이다.



1) 검사
철저한 품질관리 색상관리를 위해 자동화의 문제점을 보완하기 위해 1.2차로 나누어 사람이 직접 육안 검사하는 과정이다.

2) 적재
보관 및 운송이 편리하도록 5장 묶음으로 벤딩후 파렛트에 1200장씩 적재하여 비,눈,먼지 등으로부터 제품을 보호하기 위해 랩으로 포장하여 출하대기 상태를 만드는 과정이다.